Уникальный проект, в котором винтажный фургон 1957 года получил вторую жизнь — с современным мотором Hellcat, обновлённым дизайном и сохранением оригинального характера. С помощью 3D-сканеров Artec и точных CAD-моделей команда воссоздала каждый элемент кузова и шасси, превратив идею клиента в реальность.
Задача: ускорить и упростить процесс воссоздания снятых с производства автомобильных деталей и узлов с нуля, сохранив при этом точность и качество.
Решение: Artec Leo, Artec Studio, Autodesk Alias, SOLIDWORKS.
Результат: сокращение времени работы с нескольких дней до нескольких часов — от старых физических деталей до готовых CAD-моделей, пригодных для производства или прототипирования, с использованием данных 3D-сканирования Artec Leo как эталона.
Почему Artec: Leo даёт свободу воссоздания деталей, недостижимую для других решений. Меньше времени на сбор данных — больше на моделирование, проектирование и создание прототипов.
Предыстория
Чед Форвард с пяти лет знал, что хочет строить машины. После 15 лет работы в ведущих дизайн-студиях Австралии и консультаций для кастомных автосервисов он основал Scratch Build Co — собственную мастерскую по реставрации и проектированию. Начавшись в 2012 как хобби по выходным, Scratch Build превратилась в полноценную студию, где дизайнеры, техники и автоэлектрики создают решения для вторичного рынка и индивидуальных проектов.
До 2017 года обратное проектирование занимало слишком много времени: день уходил на замеры рамы с получением лишь базовой геометрии, а недостающие данные приходилось собирать повторными выездами. Появление беспроводного 3D-сканера Artec Leo стало переломным моментом. Форвард заказал устройство у австралийского реселлера Objective3D и одним из первых в стране получил его.
«Иногда мне требовался целый день, чтобы измерить шасси, получить самые базовые размеры, а затем попытаться построить модель на основе этих данных в САПР», — говорит Форвард.
Почему Leo
Artec Leo не требует ПК, оснащён сенсорным экраном, встроенной батареей и беспроводной связью, что обеспечивает полную автономность. Широкий угол обзора позволяет снимать как средние и крупные промышленные детали, так и целые автомобили с высокой точностью и разрешением. Для Форварда покупка стала очевидным решением:
«На 3D-принтер за 4 тысячи долларов я решался четыре года, на сканер за 40 тысяч — 15 минут».
Рабочий процесс
Теперь любое измерение деталей — на месте или в мастерской — выполняется через Leo. Сэкономленное время уходит на моделирование в SOLIDWORKS и Autodesk Alias. Данные сканирования сначала обрабатываются в Artec Studio на отдельном ПК, затем импортируются в CAD-системы для построения твёрдотельных моделей. Такой подход не только ускорил работу, но и принёс новые заказы: каждый выезд с Leo почти гарантирует новый проект.
«У меня два настольных компьютера: один для обработки всех данных сканирования, а второй — для САПР-моделирования. У меня постоянно что-то происходит, поэтому я предпочитаю запускать их параллельно», — пояснил Форвард
Проект: International Metro Step Van 195
Один из масштабных проектов — реставрация фургона 1957 года совместно с партнёром Люком Уильямсом. Клиент хотел совместить винтажный кузов с современным мощным мотором — 6,2-литровым V8 HEMI Hellcat с нагнетателем (более 700 л.с.), а также освежить дизайн и сохранить заводскую электронику. Состояние кузова не позволяло восстановление, поэтому решили построить весь автомобиль с нуля, используя сканы оригинальных и модифицированных элементов.
Этапы работы:
- Формирование кузова — модификация заводской панели кузова с последующим сканированием при помощи Artec Leo для создания эталонной поверхности в CAD. На основе этой модели определялись формы будущих деталей и готовился проект кузова.
3.Постройка шасси — установка силового агрегата Hellcat, подвески и заводской электрики на базовую платформу. Проводилась проверка соответствия ADR, а также 3D-сканирование для моделирования новых узлов и проверки точности стыковки.
4.3D-сканирование — съёмка подготовленных элементов кузова, шасси и внутренних компонентов с помощью Artec Leo. Данные обрабатывались в Artec Studio и экспортировались в формате .STL для интеграции в CAD-программы.
4.3D-сканирование — съёмка подготовленных элементов кузова, шасси и внутренних компонентов с помощью Artec Leo. Данные обрабатывались в Artec Studio и экспортировались в формате .STL для интеграции в CAD-программы.
5.Моделирование кузова — импорт сканов в Autodesk Alias и создание точных поверхностей кузова на основе полученной геометрии, с сохранением оригинальных линий и адаптацией под современные стандарты.
6.Моделирование шасси — работа в SOLIDWORKS с 3D-репликами внутренних узлов, что позволило обеспечить точную стыковку всех компонентов, выявить возможные проблемы и устранить их до начала сборки.
7.Лазерная резка и сварка — изготовление деталей по CAD-моделям, сборка элементов конструкции и передача автомобиля на автоэлектромонтаж. Параллельно велась подготовка мастер-модели кузова для формовки панелей.
8.Завершение кузовных работ запланировано в течение года, ещё несколько месяцев уйдёт на салон, окраску и финальные доработки. Форвард рассматривает проект как демонстрацию того, что создание автомобиля с нуля по данным 3D-сканирования зачастую быстрее и точнее, чем восстановление исходного образца.
С момента внедрения 3D-сканирования он не возвращался к ручным замерам: точность данных, скорость работы и удобство стали критически важными. Последние обновления Artec Studio, в частности HD-режим, по его словам, ощущаются как покупка нового сканера — настолько вырос уровень детализации.
Если вам интересно, как внедрить подобный процесс в своей производственной или инженерной практике — возможно, это подходящий момент пересмотреть старые методы. 3D-сканирование уже не «технология будущего», а рабочий инстру